四、增材制造前景广阔
增材制造技术作为一种前沿技术，受到了各国（地区）高度重视，但受限于材料、成本、效率、制品的力学性能和表面质量等问题的困扰，其应用场景受到一定制约。其中一些新的研究成果，应会让我们对增材制造的应用前景产生新的认识。
有学者采用激光选区熔化（SLM）对Ti6Al4V钛合金材料制备的增材制造样件的金相组织、力学性能开展了研究。研究结果表明，采用400W以上激光制备的Ti6Al4V钛合金增材制造样件，微观组织、力学性能以及致密性能够达到甚至优于锻件的标准。
还有学者采用激光金属沉积（LMD）技术进行了Ti6Al4V/TiC 的功能梯度材料研究。研究结果表明，采用LMD技术增材制造能够满足锻造Ti6Al4V所规定的最低屈服强度和抗拉强度要求。
GE航空先进技术（GE AAT）慕尼黑团队的总部位于德国慕尼黑，是欧盟Clean Sky 2计划的三个核心合作伙伴之一。该团队采用直接金属激光熔化工艺增材制造的直径1m的inconel 718涡轮中心框架（TCF）外壳，与传统铸造生产工艺相比，这个需要由150多个零件组成的部件，用增材制造工艺生产可整合为一个单一组件，制造成本和零件重量减少约30%，交货时间由9个多月缩短为两个半月。
波音公司在华盛顿州塔科马城（Tacoma）东郊Algona的增材制造工厂于2022年9月下旬正式开业。开业庆典期间展示了采用增材制造工艺生产的波音737客机上的翼尖帆。该翼尖帆一直是由外部供应商生产制造，由多个零件组装而成，供货周期为6周，制造成本5-6万美元。而采用增材制造工艺进行生产，使用聚合物材料，打印时间41小时，后期制作85小时，制造成本约4万美元。波音增材制造副总裁声称，采用增材制造方式生产翼尖帆，直接生产成本的降低并不是最主要的，关键在于采用增材制造方式，由多个零件构成的翼尖帆整合为单一零件，减少了零件的数量，并且随之能够减少数以万计的紧固件，以及相应的所有成本，如管理成本、仓储成本等，这将实现巨大的节省。
在一次先进制造技术论坛上，德国SLM Solutions公司介绍了宝马汽车采用增材制造技术为其BMW i8 Roadstar生产顶棚支架的案例。据称，根据宝马汽车计算，采用增材制造技术生产钛合金材质的顶棚支架，在生产数量少于6万件的条件下，比采用塑料材质，通过模具来生产的方式更具成本优势。
增材制造技术的应用，以前更多关注的是在宇宙开发、远洋航行以及生产一些切削加工技术无法实现且非关键受力零件的场景下应用。上面的几个案例说明，在一些生产环境中，增材制造技术对于批量生产同样具有时间、成本的优势，而且增材制造技术生产的零件在力学性能、金相组织等方面不逊色于锻件。随着对材料、工艺研究的深入，增材制造技术的应用领域也将不断扩大，成为切削技术的有益补充甚至竞争者。
美国 3D SYSTEMS（3D系统）的DMP Factory 350金属增材制造系统，可制造最大275mm×275mm×380mm的金属零件，采用选区激光熔融技术，能够高效地制造非常致密的纯金属零件，实现如Inconel合金、钛、钴铬合金、铝、钢等金属材料的增材制造。其改进的气流技术，能够均匀地提高整个制造区域的零件质量。集成的3DXpert软件支持增材制造工作流程的每个步骤，从设计到后处理，从而简化工作流程，有效地从3D模型过渡到零件。双向铺粉功能，提高工作效率。还可选配DMP监控工具（DMP Monitoring），实时收集加工数据，分析加工过程，优化加工参数。
天津镭明激光的LiM-X260A金属3D打印机，可制造260mm×260mm×430mm金属零件，采用激光选区熔融技术，实现如钛合金、铝合金、高温合金、钴铬合金、不锈钢、模具钢、铜合金等金属材料的增材制造。循环系统采用永久滤芯，具有反吹功能，配备大容量供粉舱；自主研发的LiMPCS控制软件，实现设备打印的自动化；专用运动控制系统，提高成形系统和铺粉系统运动的精度和稳定性，智能监测系统监测成形舱中的含氧量，超限自动报警；配有粉床监控模块，内置高清相机，每次铺粉后和熔凝后拍摄粉床情况照片，经算法分析比对，可实现对每层铺粉质量和熔凝质量的监控，对异常铺粉进行自动补粉、自动报警。
LiM-X400金属3D打印机，采用龙门结构，单、双向铺粉可选，结构稳定，铺粉效率高。成形最大尺寸400mm×400mm×550mm。
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